【南通纯水设备 http://www.xqccs.cn】电镀是三大污染产业之一。电镀污泥是指电镀废水经适当处理后产生的固体废物。这是一种典型的危险废物。2014年，江苏省电镀污泥生产企业1532家，电镀污泥产生量从2009年不足8万吨/年增加到2014年近16万吨/年。电镀行业为江苏省经济的快速增长做出了重要贡献，但也带来了电镀污泥处置等突出的环境问题。江苏省电镀企业数量多，分布分散，产品种类繁多，监管难度大，存在渗漏、渗漏等各种问题。同时产生的污泥重金属含量较高，主要由铬、镍、铜等重金属氢氧化物组成南通纯水设备，对环境的危害较大。目前电镀污泥毒性较强，主要通过焚烧和填埋处理，资源利用案例较少。工业固体废物处理问题一直制约着经济发展和环境保护。如何实现电镀污泥的回收和无害化处理，实现“废物控制”尤为重要。

    水泥与电镀污泥混合可制得复合胶凝材料。本研究将电镀污泥作为混合材料掺入水泥中，部分替代水泥熟料制备电镀污泥基胶凝材料，并探讨电镀污泥对水泥各项性能的影响。水泥的固化效果在电镀重金属污泥在水泥从电镀污泥重金属固化效果的前提下电镀污泥混合水泥熟料制备胶凝材料可以实现电镀污泥的无害和资源化,尽管电镀污泥用量不大,但长期的角度和工业化生产,具有一定的经济效益和环境效益，实现了污泥的无害化处理和资源化利用，开辟了电镀污泥的新途径。同时，为解决水泥行业碳减排问题提供了新的思路，并对电镀行业污泥处理问题进行了初步探索。

测试材料及方法

1. 测试材料

    类型水泥江南水泥Ⅱ硅酸盐水泥;电镀污泥取自江苏省苏州市某工业园区危险废物处置中心。电镀污泥和水泥的成分分析如表1所示。

2. 胶结材料的制备

    电镀污泥105℃烘干12h后粉碎。初步勘探试验表明，当电镀污泥含量超过3.0%(质量分数，下同)时，胶结材料试样成型后无法顺利取出。因此，本试验提出的电镀污泥掺量分别为0、0.5%、1.5%和2.5%。根据上述混合方案，将水泥和电镀污泥分别称重，混合后再与质量相同的混合球混合，在球磨机上混合12h，保证充分混合。混合均匀后制备胶凝材料样品，并对四种样品的物理和微观性能进行了测试。

3.性能测试方法

    参照《水泥标准稠度用水量、凝结时间和稳定性试验方法》(GB/ t1346-2011)测定水泥胶凝材料样品的标准稠度用水量和凝结时间。水泥胶凝材料强度试验参照《水泥胶凝砂强度试验方法》(GB/ t17671-1999)进行。参照《水泥胶砂流动性测定方法》(GB/ t2419-2005)进行胶砂流动性试验。

    微观性能测试水化热测试：使用TAMAir８通道水泥水化热测定仪测定各试样至少70h的胶凝材料水化放热行为。

    累积孔体积测定利用PoreMasterGT60压汞仪对胶凝材料试样水化3d的累积孔体积进行测试。

重金属浸出毒性 检测根据《固体废物浸出毒性浸出方法硫酸硝酸法》（GB/T299-2007）对各胶凝材料进行重金属浸出南通纯水设备，采用PE5300DV电感耦合等离子直读光谱仪测定浸出液的重金属浓度。

二、结果与讨论

１、胶凝材料的物理性能

    各试样的物理性能测试结果如表2所示。由表2可知，掺入电镀污泥增大了胶凝材料的标准稠度 用水量。当电镀污泥掺量增加到2.5％时，胶凝材料的标准稠度用水量相比掺量为0时增加了22.29％。电镀污泥的加入，使得混料中的矿物组分变得更复杂，试样的标准稠度用水量变大。胶凝材 料的标准稠度用水量与水泥熟料里含有的矿物组成及混料的种类有很大的关系。HASSANI等研究水泥固化含有重金属的土壤时发现，含有重金属的土壤显著降低了水泥的早期强度，水化28d后的强度仅为45.0MPa。

    电镀污泥的掺入对胶凝材料的凝结时间存在明显影响。由表2可见，试样的初凝、终凝时间随着电 镀污泥掺量的增加逐渐增加。当电镀污泥掺量达到2.5％时，其初凝、终凝时间分别为292、365min，均达到最大值，但此时依然满足《通用硅酸盐水泥》（ GB175-2007）中规定的初凝时间不小于45min，终凝时间不大于390min的要求。电镀污泥和硅酸 盐水泥复配，初凝、终凝时间随着电镀污泥掺量的增 加逐渐增加，这说明了电镀污泥的加入使得早期水 化相互排斥。GB175—2007明确指出，对复合硅酸盐水泥的 强度而言：水化3ｄ≥19.0MPa，水化２８ｄ≥42.5MPa时，水泥的强度等级为42.5R级；水化3d≥23.0MPa，水化28d≥52.5MPa时，水泥的强度等 级为52.5级。本试验中各胶凝材料的胶砂强度如表3所示。

    由表3可知，电镀污泥掺量为0.5％时，胶凝材料试样强度符合GB175-2007中规定的52.5R级水泥标准；电镀污泥掺量为1.5%、2.5％时，胶凝材料试样强度符合GB175-2007中规定的42.5R级水泥标准。从相同龄期的强度来看，随着电镀污泥掺量的不断增加，其强度大体呈降低趋势，但降低后仍可达到42.5R的强度等级。

２、胶凝材料的微观分析

    水化热分析 图1、图2分别为掺入不同掺量电镀污泥的胶 凝材料72ｈ内的水化放热速率及累积放热量。图１的早期水化溶解峰主要是钙矾石、游离氧化钙、硫酸盐沉淀引起的放热。放热主峰主要是由水泥中硅酸三钙的水化放热引起的南通纯水设备。由图２可以看出，掺量为０时72ｈ内的累积放热量为275.4J/g，而掺量为2.5％时的放热量则降低到255.7J/g，体系的累积放热量随着电镀污泥的掺量增加而减小。电镀污泥的加入会降低胶凝材料试样的放热总量。

累积孔体积分析图3为胶凝材料试样的累积孔体积分布曲线。由图3可知，随着电镀污泥掺量的增加，胶凝材料试样的累积孔体积逐渐增加。当电镀污泥掺量为2.5％时，胶凝材料试样的累积孔体积相比掺量为0时增加了86.7％。电镀污泥加入增加了试样内孔体积，而这些孔的存在不利于试样强度的增加，这与强度测试所得的趋势是一致的。

重金属浸出毒性分析 污泥中的重金属元素能否固化在水泥中是污泥能否用来制备胶凝材料的决定性因素之一，如果污泥中含有的重金属元素不能固化在水泥中，在自然环境下易被浸出，将会对环境产生危害，并且对人类健康带来威胁，这将对利用电镀污泥制备胶凝材料产生极大限制。

    对电镀污泥掺量为2.5％的胶凝材料水化28d后的试样和污泥原样进行浸出分析，重金属浸出结果如表4所示。由表4可知，电镀污泥掺量达到 2.5％时的胶凝材料其重金属浸出浓度均满足GB5085.3-2007的要求。由于电镀污泥掺量较小且 胶凝材料对电镀污泥中重金属起到一定固化作用，在掺量相对较低的情况下，此胶凝材料中的重金属在实际应用中不易被浸出。

三、主要结论与建议

    １、物理测试结果表明，胶凝材料的标准稠度用水量、凝结时间随着电镀污泥掺量的增加而增加。掺量为2.5％时，胶凝材料的标准稠度用水量相比 掺量为０时增加了22.29％，凝结时间达到最大，初凝时间为292min，终凝时间为365min。强度随着 电镀污泥掺量的增加而大致呈降低趋势。掺量为2.5％时，强度达到最小值。

    ２、水化热分析表明，随着电镀污泥掺量的增加，累积放热量降低。累积孔体积测试表明，电镀污 泥的掺入增大了胶凝材料试样内孔体积。

    ３、重金属浸出毒性分析表明，电镀污泥掺量 达到2.5％时制备的胶凝材料其重金属浸出浓度均 满足GB5085.3-2007要求。

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